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cycle time: time required to produce&deliver a product or service
是生产2件产品之间的时间间隔。可以通过测量取平均值得到。
1.如装配一件产品，所有工作站标准工时之和；
2.同样装配一件产品，CT就是工作站的瓶颈时间
Lean中的 Cycle time主要是用来确定机器的生产能力，某产品从放入机器到加工完成，所需机器的加工时间，是生产效率的指标。例如，某件产品需要进行3步机器加工，才能完成。所需要的时间分别是45秒，90秒，30秒。如果节拍要求同上，即54秒每件。那么由于第二步的cycle time大于节拍时间，如果要完成订单第二步加工就需要我们配置2台机器.产能过剩这里先不讨论。Cycle time不是不可改变的，但比较稳定，是受到一定时期的设备加工能力、劳动力配置情况、工艺方法等因素影响决定的，只能通过管理和技术改进才能缩短,不是短期改善的目标。
Cycle time其实就是你的加工能力是否能达到客户要求，就是是否能达到节拍的要求，是否要增加产能。
精益生产中的cycletime是指制造一件产品需要的时间，由观察得出。
cycletime的计算与所选择的对象相关；如某喷漆工序完成一个共22个零件需要5分钟，对这批量而言，周期时间就是5分钟；然而对于这个批量的每个零件而言，周期时间则为13.6秒。
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变
建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
原则5:全过程的高质量，一次做对
质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，有了信息系统后辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。
满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。
1、价值流方面目前和未来状态价值流图已完成，对于所有产品都有价值流实施改进计划.产品族用过程图及其它类似方法定义.
5S所有项目是否被实施，5S已成为日常行为，全面目视化控制，优良的安全等级，有场地组织和标示，所有工具检具已标准化.工作区域和机器干净整洁，现场存放控制只有必须的物品，清除不必要项目已实施完成。
生产/质量及运作作为日常内容在信息板交流，信息每天更新，目视化易于理解，全面的可视化操作指南，异常情况目视化控制andons.管理层评审单元实施情况，中心信息系统已建立并每周更新，工作指南辅以图形.
TPM方法已实施，TPM培训按常规进行，工人/单元组长具有设备的主人感，OEE>85%，计划性维护>90%，预测性工具被使用，可视板用于PM计划，PM计划准时率误差不超过5%，工人进行日常清洁和检查，工人PM’s完成率100%，设备校验率100%无泄漏.
“零”设置(< 3 min.)，所有设置均为内部设置，工具/检具成套存放且标准化，设置熟练并文件化，有正式的缩短设置计划，快速拆卸/安装/系列化，有防错措施.
所有工位张贴区域信息板的标准作业表,表明节拍、标准手持WIP,操作顺序和手工/自动时间，所有工序时间低于节拍时间，工序循环时间差距不超过20%.零O.T(加班时间)，.灵活的方法以应付自然生成的瓶颈，解决CT>TT的工序.若瓶颈工序显著，采用缓冲弥补
DPM< 10.,1.33< CPK<1.47.全部工序经验证，过程即时控制,使用SPC工具用于过程变异分析，分析用于识别失效的内因.，最低化MRB.防错装置用于全部工序，操作员认证培训(Op Cert.)全面实施.
100%准时交货， 100%供货商认证，专门的供应管理小组，最少的搬运工人，材料准时发放，分层次的供应商伙伴关系. 100%进货检验，或基于供应商的表现，进行特定材料的检验，供应商评定系统的建立
APS单件/套的需求计划及交货期的承诺与履行，每小时的需求计划与排程及插单的及时处理，MRP中长期计划滚动，每天的需求计划及优化的生产排程，看板拉式执行信号。
“单件”流动，或小批量< 3.实施看板“拉动”系统，零缓冲库存，或缓冲库存只在瓶颈工序设置，< 2天的WIP.，周转次数40次/年，< 5%平方呎的存货面积. MRP用于长期计划，日调整计划
在成本、质量及交货等方面关注客户需求，员工参与变革，技能表100%完成，培训>100小时/年，全部员工接受过交叉培训。技能表完成可见，团队技能培训，积极的持续改进小组。
一个工人即可操作多步工序，致力于人员节省，以按照TT加工一种产品.单元内最少的操作工人，合并机器和人工的移动(机器运行的同时，工人有事可做)，按照TT达到最大的生产效率.
Chaku Chaku(装料/装料生产线).> 80%的工序自动卸料，人工与机器工作相对独立，自动加工(释放手工劳动)，操作工人无运动浪废.不中断的运动，工人在装料/卸料生产单元里操作没有等待时间-像舞蹈一样忙碌.车间内所有员工工作时无运动浪费.
自发性的kaizen.每个部门每天都有kaizen.或Kaizens每周一次(不需要指导)。
TT不是加工时间，是节拍时间，比如说，你今天的工作计划是240辆车，工作时间是8小时，则节拍TT=240/8=30JPH也就是2min/辆这是理论节拍考虑到真实的工作时间，工作效率(以90%)算，则ATT=1.8min。
精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：
客户需要支付的价值，客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
精益生产的思想特征主要有以下几点：
1、准时供货方式。企业应与供应商建立良好的关系和沟通，相互支持，相互信任，信息共享，合作双赢，从而确保物料的准时供应，为企业带来最小的库存和最少的在制品数。
2、团队工作组和并行设计。团队工作组是指由企业各部门的专业人员组成的多功能设计组，对产品的开发和生产具有很强的合作能力和指导能力。并行设计是指研发和实制并行，同时发现产品设计中的不可理之处，可以随即进行修改。
3、以精简为手段。裁掉多余的环节和人员，构建精简的组织架构；采用先进的柔性加工设备，减少生产人员的数量；采用JIT和看板方式管理物流，大幅度减少库存或者实现零库存，同时减少库存管理人员、物流设备数量和设施占地面积。
4、以人为中心。充分发挥一线员工的积极性和创造性，使员工积极为企业发展献计献策，下放部分权力，以此来挖掘员工的潜力；满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特地具有竞争意识的企业文化。
参考资料：百度百科——精益生产
